Korrosionsermüdungs- und Langzeitschutztechnologie für Laschenschrauben
Q1: Was ist der Entstehungsmechanismus der Korrosionsermüdung von Laschenschrauben?
A1: Laschenschrauben tragen gleichzeitig wechselnde Scherkräfte und Zugdrücke, die durch die Zuglast verursacht werden, und werden von korrosiven Medien wie Regen, Salznebel und Streustrom beeinflusst. Durch Korrosion bilden sich Mikrorisse auf der Schraubenoberfläche, und wechselnde Belastungen begünstigen die schnelle Ausdehnung von Mikrorissen, was schließlich zum Bruch der Schraube führt. Der Kopplungseffekt von Korrosion und Ermüdung ist der Kernmechanismus für Korrosionsermüdungsversagen.
Q2: Warum ist die Korrosionsermüdung von Laschenschrauben in Küstengebieten schwerwiegender?
A2: Der hohe Salznebel und die hohe Luftfeuchtigkeit in Küstengebieten beschleunigen die elektrochemische Korrosion der Bolzenoberfläche und bilden eine große Anzahl von Korrosionsgruben als Rissquellen; Gleichzeitig werden diese Risse durch die Wechselbeanspruchung, die durch hochfrequente Zugvibrationen verursacht wird, schnell erweitert. Im Vergleich zu Binnengebieten sind die Korrosionsrate und die Ermüdungsausdehnungsrate von Schrauben erheblich verbessert, und das Problem der Korrosionsermüdung tritt stärker hervor.
Q3: Was ist der Unterschied in der Schutzalterung zwischen Feuerverzinkung und Dacromet-Beschichtung für den Bolzenschutz?
A3: Die Schutzalterung der Feuerverzinkungsbeschichtung beträgt etwa 5-8 Jahre und ist für Laschenschrauben in normalen Umgebungen geeignet. Bei der Dacromet-Beschichtung besteht kein Risiko der Wasserstoffversprödung, ihre Salzsprühkorrosionsbeständigkeit ist drei- bis fünfmal so hoch wie die der Feuerverzinkung, die Schutzalterung kann mehr als 10 Jahre erreichen, was besser für Schrauben in korrosiven Umgebungen geeignet ist und das Auftreten von Korrosionsermüdung wirksam verzögern kann.
Q4: Welchen Einfluss hat der Schraubenmontageprozess auf den Korrosionsermüdungsschutz?
A4: Das Auftragen eines speziellen Gewinde-Korrosionsschutzfetts während der Schraubenmontage kann Gewindelücken füllen und korrosive Medien isolieren; Das Erreichen des Standarddrehmoments kann den engen Sitz zwischen Schrauben und Laschen gewährleisten und die elektrochemische Korrosion der Kontaktflächen reduzieren. Durch den Einbau elastischer Dichtungen können Vibrationen abgefedert und die Wechselspannungsamplitude reduziert werden, wodurch die Korrosionsermüdungsbeständigkeit der Schrauben der Montageverbindung verbessert wird.
Q5: Wie erkennt und behandelt man korrosions-ermüdete Laschenschrauben im Betrieb und bei der Wartung?
A5: Führen Sie regelmäßig Ultraschallprüfungen durch, um innere Risse in den Schrauben festzustellen, und führen Sie eine Sichtprüfung durch, um den Grad der Oberflächenkorrosion zu beurteilen. Ersetzen Sie Schrauben mit Korrosionsgruben und Mikro-rissen rechtzeitig; Reinigen Sie die Oberfläche leicht korrodierter Schrauben und tragen Sie erneut Korrosionsschutzfett auf. Erhöhen Sie die Erkennungshäufigkeit in Küsten- und Feuchtgebieten, um das Risiko eines Korrosionsermüdungsversagens im Voraus vorherzusagen.