Korrosionsbeständige Beschichtungstechnologie und Anpassungsfähigkeit an raue Umgebungen für Schienenschrauben
Was sind die zentralen Prozessanforderungen für die Feuerverzinkung von Schienenschrauben nach nationalem Standard?
Die Zinkschichtdicke der Feuerverzinkungsbeschichtung von Schienenschrauben nach nationalem Standard sollte auf 85-120 μm eingestellt werden. Eine unzureichende Dicke verringert die Korrosionsschutzfähigkeit, während eine übermäßige Dicke dazu führt, dass sich die Zinkschicht ablöst. Vor dem Verzinken müssen die Schrauben gründlich entfettet und entrostet werden und die Oberflächenrauheit sollte Ra12,5 μm erreichen, um die Bindungskraft zwischen der Zinkschicht und dem Untergrund sicherzustellen. Die Verzinkungstemperatur sollte bei 440–460 Grad stabilisiert werden und die Verzinkungszeit sollte auf 1–3 Minuten kontrolliert werden, um grobe Zinkschichtkörner zu vermeiden, die durch falsche Temperatur oder Zeit verursacht werden. Nach dem Verzinken ist eine Passivierungsbehandlung erforderlich, um einen Passivierungsfilm auf der Oberfläche der Zinkschicht zu bilden und die Beständigkeit gegen Weißrost zu verbessern. Darüber hinaus muss die Haftung der Beschichtung durch einen Biegetest überprüft werden und die Zinkschicht darf sich nach dem Biegen um 180 Grad nicht ablösen oder reißen.
Was sind die Korrosionsschutzvorteile einer Dacromet-Beschichtung nach ausländischem Standard im Vergleich zur Feuerverzinkung?
Die Korrosionsschutzleistung der Dacromet-Beschichtung ist 5-8-mal höher als die der Feuerverzinkung. Es übersteht mehr als 1000 Stunden Salzsprühtest ohne Rotrost und übertrifft damit den 500{8}Stunden-Standard der Feuerverzinkung bei weitem. Bei der Beschichtung handelt es sich um eine Zink-{11}}Aluminium-Verbundschicht, die die doppelte Funktion eines kathodischen Schutzes und eines Abschirmungsschutzes hat und einen dichten Schutzfilm auf der Bolzenoberfläche bilden kann. Die Dacromet-Beschichtung weist eine hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit auf und kann die Korrosionsschutzleistung bei 300 Grad aufrechterhalten, während die Feuerverzinkung bei über 100 Grad dazu neigt, dass die Zinkschicht erweicht. Die Beschichtung ist umweltfreundlicher, da im Produktionsprozess keine Zyanid- oder Schwermetallbelastung auftritt und sie den europäischen und amerikanischen Umweltstandards entspricht. Darüber hinaus weist die Dacromet-Beschichtung eine gute Gleichmäßigkeit auf, kann komplexe Strukturen wie Bolzengewinde abdecken und bietet totwinkelfreien Schutz.
Was sind die Auswahlkriterien für die Beschichtung von Schienenbolzen in küstennahen Salznebelgebieten?
In Küstensalznebelgebieten sollten hoch-korrosionsbeständige-Verbundbeschichtungen gewählt werden, wobei die Kombination aus Dacromet + Versiegelungsschicht bevorzugt wird. Die Versiegelungsschicht kann das Eindringen von Salznebel weiter isolieren. Die Beschichtungsdicke sollte auf mehr als 150 μm erhöht werden, um die Schutzwirkung in der Salznebelumgebung zu verbessern. Der Gewindeteil der Schraube benötigt eine zusätzliche Klebebehandlung, um die Lockerungsfestigkeit zu verbessern und gleichzeitig Korrosion zu verhindern. Der Salzsprühbeständigkeitstest der Beschichtung muss die Anforderung erfüllen, dass mehr als 1500 Stunden lang kein Rost vorhanden ist, um sich an die Arbeitsbedingungen mit hoher Korrosion in Küstengebieten anzupassen. Darüber hinaus sollte eine mit der Beschichtung kompatible Anti-Lockerungsstruktur ausgewählt werden, um eine Beschädigung der Beschichtungsintegrität durch Anti-Lockerungskomponenten zu vermeiden.
Was sind die besonderen Anforderungen an Schienenbolzenbeschichtungen in alpinen Permafrostgebieten?
Die Bolzenbeschichtung in alpinen Permafrostregionen muss eine Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen aufweisen und die Beschichtung darf bei einer niedrigen Temperatur von -50 Grad nicht spröde sein oder abfallen. Die Beschichtung muss eine gute Flexibilität aufweisen, sich an die leichte Verformung der Schrauben anpassen können, die durch Gefrier--Tauzyklen des Permafrosts verursacht wird, und es dürfen keine Risse in der Beschichtung auftreten. Es sollte ein Beschichtungssystem mit starker Niedertemperaturhaftung gewählt werden, um ein Ablösen zwischen Beschichtung und Untergrund aufgrund plötzlicher Temperaturänderungen zu vermeiden. Die Beschichtung muss Frost-{8}}beständig sein und die Korrosionsschutzwirkung auch nach mehr als 50 Frost-{12}}Zyklen aufrechterhalten. Darüber hinaus sollte die Beschichtungsoberfläche mit einem hydrophoben Anti-Eismittel behandelt werden, um ein Einfrieren und Reißen der Beschichtung durch das Anhaften von Eis und Schnee zu verhindern.
Wie kann festgestellt werden, ob die Korrosionsschutzleistung von Schienenbolzenbeschichtungen der Norm entspricht?
Die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung kann durch einen neutralen Salzsprühtest gemäß der Norm GB/T 10125 getestet werden. Wenn innerhalb der angegebenen Zeit kein roter Rost auftritt, gilt dies als qualifiziert. Zur Ermittlung der Haftkraft der Beschichtung wird ein Adhäsionstester verwendet. Die mit der Abziehmethode getestete Adhäsion sollte größer oder gleich 5 MPa sein. Der Hoch-{6}}Niedrigtemperatur-Zyklustest wird verwendet, um extreme Klimabedingungen zu simulieren, und die Beschichtung wird nach dem Test auf Blasenbildung und Rissbildung untersucht. Mit einem Schichtdickenmessgerät wird die Schichtdicke punktuell -überprüft, um eine gleichmäßige Schichtdicke und die Einhaltung der Designanforderungen sicherzustellen. Darüber hinaus können -Coupon-Tests vor Ort durchgeführt und beschichtete Schrauben unter realen Arbeitsbedingungen eingesetzt werden, um die Korrosion regelmäßig zu beobachten und die langfristige Korrosionsschutzfähigkeit zu überprüfen.