Langfristige Technologie zum Korrosionsschutz und Lockerungsschutz von Gleisschrauben
Was sind die wichtigsten umweltbedingten Korrosionsarten, die sich auf Eisenbahnschienenbolzen auswirken?
Atmosphärische Korrosion: feuchte Hitze, saurer Regen, Industrieabgase. Salzsprühkorrosion: Küstengebiete, Salzseegebiete. Taumittelkorrosion: Elektrochemische Korrosion durch Tausalz in nördlichen Wintern. Streustromkorrosion: U-Bahn- und Stadtbahnabschnitte. Spaltkorrosion: Sauerstoffmangelkorrosion an der Kontaktfläche zwischen Bolzen und Klemmplatte/-scheibe. Korrosion verringert den Schraubenquerschnitt, beschädigt das Gewinde, verringert die Festigkeit und führt schließlich zum Bruch.
Was sind die wichtigsten technischen Ansätze zur Verhinderung des Schraubenlockerns?
Reibungsverhinderung: Federscheiben, Doppelmuttern, Sicherungsmuttern mit Nyloneinsatz, die durch Reibung ein Lösen verhindern. Mechanische Sicherung: Splinte, Sicherungsscheiben, Sicherungsplatten, Lockerungsstifte, physische Sperrung der Drehung. Gewindeverhinderung: Gewindeverformung, Gewindesicherungskleber, Gewindesicherungsstrukturen. Strukturelle Prävention: konischer Oberflächenkontakt, selbst-verriegelnde Strukturen, Design zur Beibehaltung der Vorspannung. Bei Leitungen mit hoher Geschwindigkeit und hoher{7}}Belastung werden oft Methoden zur Verhinderung von Verbundwerkstoffen eingesetzt, z. B. „selbstsichernde Mutter + Sicherungskleber + Anti-Lockerungs-Unterlegscheibe“.
Warum muss die Vorspannung von Eisenbahnschienenbolzen streng kontrolliert werden?
Unzureichende Vorspannung: Schrauben lockern sich unter Vibrationen schnell, was zum Versagen von Verbindungen und Befestigungselementen führt. Übermäßige Vorspannung: Schrauben unterliegen einer plastischen Verformung, was zu Zugnachgiebigkeit und Ermüdungsbruch führt. Unterschiedliche Schraubenqualitäten und unterschiedliche Produktlinien haben spezifische Drehmomentanforderungen. Es muss ein Drehmomentschlüssel verwendet werden und ein erfahrungsbasierter Betrieb ist strengstens untersagt. Auch der Einfluss des Reibungskoeffizienten muss berücksichtigt werden, da sich das Drehmoment zwischen geschmiertem und ungeschmiertem Zustand deutlich unterscheidet.
Vergleich von Prozessen und Anwendungsszenarien für langlebige{{0}beständige-Korrosionsschutzschrauben?
Feuerverzinkung: Niedrige Kosten, gute Haftfestigkeit, geeignet für normale Hochgeschwindigkeitsstrecken und Strecken im Freien. Dacromet/Zink-Aluminiumbeschichtung: Keine Wasserstoffversprödung, ausgezeichnete Salzsprühbeständigkeit, geeignet für hoch{4}feste Schrauben, Hochgeschwindigkeitszüge, U-Bahnen und Küstenabschnitte. Elektro-Verzinkung: Einfaches Verfahren, aber dünner, durchschnittliche Korrosionsbeständigkeit, verwendet in Sekundärteilen. Edelstahl/Duplex-Edelstahl: Längste Korrosionsbeständigkeit, Einsatz in extrem korrosiven Umgebungen, aber hohe Kosten, Festigkeit muss angepasst werden.
Wichtige Punkte für die Schraubenwartung?
Ziehen Sie das Drehmoment regelmäßig nach, insbesondere in der Anfangsphase neu verlegter Leitungen und nach der Regenzeit. Auf Gewindekorrosion, Schraubendehnung, Risse und Kopfverformung prüfen. Verbessern Sie die Anti--Lockerungsstruktur in Abschnitten, die anfällig für Lockerung sind. Ersetzen Sie korrosionsbeständige Schrauben stapelweise in stark korrodierten Abschnitten. Schrauben verschiedener Festigkeitsklassen dürfen nicht gemischt werden.