Korrosionsschutztechnologie und Umweltanpassung von Laschen
Was sind die Kernschritte des Feuerverzinkungs--Korrosionsschutzverfahrens für Laschen?
Die Kernschritte des Feuerverzinkungs-Korrosionsschutzverfahrens für Laschen umfassen drei Phasen: Vorbehandlung, Feuerverzinkung und Nachbehandlung. Die Vor-Behandlung ist ein wichtiger Faktor. Zuerst muss die Lasche entfettet werden, um Ölflecken und Verunreinigungen auf der Oberfläche zu entfernen. Anschließend werden durch Beizen Oberflächenoxidablagerungen und Rost entfernt, um sicherzustellen, dass die Zinkschicht fest haften kann. Nach dem Beizen ist ein Waschen und Trocknen mit Wasser erforderlich, um eine Restsäurekorrosion des Substrats zu vermeiden. Bei der Feuerverzinkung wird die getrocknete Lasche 1-2 Minuten lang in eine geschmolzene Zinklösung bei etwa 450 Grad eingetaucht, sodass auf der Oberfläche der Lasche eine gleichmäßige Zink-Eisen-Legierungsschicht und eine Schicht aus reinem Zink entsteht. Die Nachbehandlung umfasst Kühlung, Passivierung und Inspektion. Durch eine Passivierungsbehandlung kann ein Schutzfilm auf der Oberfläche der Zinkschicht gebildet werden, um die Korrosionsbeständigkeit der Zinkschicht zu verbessern. Schließlich wird durch die Erkennung von Aussehen und Dicke sichergestellt, dass die Korrosionsschutzwirkung der Norm entspricht.
Welche Vorteile bietet das Sherardisierungsverfahren gegenüber der Feuerverzinkung?
Der erste Vorteil des Sherardisierungsverfahrens im Vergleich zur Feuerverzinkung besteht darin, dass die Sherardisierungsschicht fester mit dem Substrat verbunden wird. Während des Sherardisierungsprozesses diffundieren Zinkatome in den Stahl und bilden eine Zink-Eisen-Legierungsschicht mit einer Bindungsfestigkeit von mehr als 200 MPa, und die Zinkschicht fällt nicht leicht ab. Der zweite Vorteil besteht darin, dass die Gleichmäßigkeit der sherardisierten Schicht besser ist. Bei komplexen Teilen wie Gewindelöchern und Ecken von Laschen kann der Sherardisierungsprozess eine vollständige Abdeckung erreichen, während die Feuerverzinkung an diesen Teilen zu einer unzureichenden Zinkschichtdicke führt. Der dritte Vorteil besteht darin, dass die sherardisierte Schicht eine höhere Korrosionsbeständigkeit aufweist. Bei gleicher Dicke beträgt die Salzsprühkorrosionsbeständigkeitszeit der sherardisierten Schicht das 1,5--2-fache derjenigen der feuerverzinkten Schicht. Darüber hinaus ist die Temperatur des Sherardisierungsprozesses niedriger, was sich weniger auf die mechanischen Eigenschaften der Lasche auswirkt und sich für die Korrosionsschutzbehandlung hochfester Laschen eignet.
Welches Korrosionsschutzverfahren sollte für Laschen in Küstengebieten gewählt werden?
Küstengebiete weisen eine hohe Luftfeuchtigkeit auf und enthalten viel Salz, was zu einer stark korrosiven Umgebung gehört. Für Laschen sollte vorzugsweise das Korrosionsschutzverfahren Sherardisierung + geschlossene Beschichtung verwendet werden. Die sherardisierte Schicht kann einen langfristigen kathodischen Schutz gegen Salzerosion bieten, und die geschlossene Beschichtung kann Luft und Feuchtigkeit isolieren, um die Korrosionsschutzwirkung weiter zu verbessern. Verglichen mit dem einzelnen Feuerverzinkungsverfahren kann die Salzsprühkorrosionsbeständigkeitszeit des zusammengesetzten Korrosionsschutzverfahrens auf mehr als 2000 Stunden verlängert werden, wodurch die Korrosionsschutzanforderungen von Küstengebieten für mehr als 15 Jahre erfüllt werden können. Wenn die Lasche in Schwertransportleitungen verwendet wird, kann eine kathodische Schutzvorrichtung auf der Basis eines zusammengesetzten Korrosionsschutzes hinzugefügt werden, um eine mehrschichtige Korrosionsschutzbarriere zu bilden. Die Auswahl eines geeigneten Korrosionsschutzverfahrens kann die Austauschhäufigkeit von Laschen in Küstengebieten erheblich reduzieren und die Wartungskosten senken.
Welche Leistungsanforderungen gelten für die -Korrosionsschutzbeschichtung von Laschen?
Zunächst einmal muss die Korrosionsschutzbeschichtung von Laschen eine hervorragende Haftung aufweisen. Der Haftungsgrad zwischen der Beschichtung und dem Untergrund muss Stufe 1 erreichen, um sicherzustellen, dass sie unter der Einwirkung der Vibrationsbelastung des Zuges nicht abfällt. Die zweite ist die Anforderung an die Korrosionsbeständigkeit. Die Beschichtung muss einen Salzsprühtest von mehr als 1000 Stunden bestehen. Nach der Prüfung darf die Beschichtung keine Blasen-, Rost- und Rissbildung aufweisen. Der dritte Punkt ist die Anforderung an die Verschleißfestigkeit. Die Bleistifthärte der Beschichtung muss über 2H liegen, um Reibungsschäden während der Installation und Verwendung zu verhindern. Darüber hinaus muss die Beschichtung eine gute Witterungsbeständigkeit aufweisen und darf unter ultravioletter Strahlung und Temperaturschwankungen nicht auskreiden oder sich verfärben. Für unterschiedliche Umgebungen muss die Beschichtung auch entsprechende besondere Eigenschaften aufweisen, wie z. B. hohe Temperaturbeständigkeit in Hochtemperaturbereichen und chemische Korrosionsbeständigkeit in Säure-Base-Bereichen.
Wie kann man die Korrosionsschutzwirkung von Laschen testen?
Der erste Schritt zum Testen der Korrosionsschutzwirkung von Laschen ist die Prüfung des Aussehens. Dabei wird beobachtet, ob die Korrosionsschutzschicht auf der Oberfläche der Laschen gleichmäßig und glatt ist und ob Mängel wie fehlende Beschichtung, Abblättern und Blasen vorliegen. Der zweite Schritt ist die Dickenerkennung. Mit einem magnetischen Dickenmessgerät werden mehrere Punkte an verschiedenen Stellen der Lasche gemessen. Die Dicke der feuerverzinkten Schicht sollte größer oder gleich 85 μm sein, und die Dicke der sherardisierten Schicht sollte größer oder gleich 60 μm sein, um sicherzustellen, dass die Dicke den Standardanforderungen entspricht. Der dritte Schritt ist die Adhäsionserkennung. Zum Testen wird der Cross-{10}}Cut-Test verwendet. Nach dem Ritzen der Beschichtungsoberfläche wird diese mit Klebeband beklebt und abgerissen, und das Ablösen der Beschichtung wird beobachtet, um den Haftungsgrad zu beurteilen. Der vierte Schritt ist die Erkennung der Korrosionsbeständigkeit. Die Korrosionsumgebung wird durch einen Salzsprühtest simuliert und das Rosten der Lasche nach einer bestimmten Zeitspanne wird beobachtet, um die Schutzwirkung der Korrosionsschutzschicht zu bewerten. Nur durch umfassende Mehrfachtestergebnisse kann umfassend festgestellt werden, ob die Korrosionsschutzbehandlung der Lasche der Norm entspricht.