Korrosionsbeständiges Dichtungsdesign und verbesserte Haltbarkeit in feuchten Umgebungen für Befestigungssysteme
Was sind die Kernkomponenten des Korrosionsschutz- und Dichtungsdesigns von Befestigungssystemen?
Zu den Kernkomponenten des Korrosionsschutz- und Dichtungsdesigns von Befestigungssystemen gehören:elastische Dichtungsscheiben, mit Korrosionsschutz beschichtete Befestigungselemente und Befestigungsbasen vom Typ Drainage{1}, die gemeinsam die Korrosionsschutz- und Dichtungsfunktion erfüllen. Die elastischen Dichtscheiben bestehen aus Nitrilkautschuk oder Fluorkautschuk und werden zwischen dem Schraubenkopf und der Druckplatte eingebaut. Sie zeichnen sich durch hervorragende Elastizität und Dichtleistung aus und verhindern das Eindringen von Regenwasser, Staub und Salznebel in das Gewindepaar. Ihre Anti-Aging-Lebensdauer kann mehr als 15 Jahre betragen. Zu den mit Korrosionsschutz beschichteten Verbindungselementen gehören mit Dacromet-beschichtete Bolzen und mit Zink-Aluminium beschichtete elastische Stangen mit einer Beschichtungsdicke von 8-12 μm, die eine Opferanodenschutzwirkung haben und deren Korrosionsbeständigkeitsdauer im Salzsprühtest größer oder gleich 2000 Stunden ist. Der Boden des Drainage-Befestigungssockels ist mit Drainagelöchern versehen, die das eingedrungene Regenwasser rechtzeitig ableiten, eine Ansammlung im Sockel vermeiden und Tauchkorrosion von Bolzen und elastischen Stangen verhindern können. Bei der Konstruktion dieser Komponenten muss die Montagefreundlichkeit berücksichtigt werden, und die Härte der Dichtungsscheibe wird auf Shore A60–70 kontrolliert, um sicherzustellen, dass sie während der Installation nicht leicht beschädigt wird.
Was sind die Materialauswahl und Leistungsanforderungen an elastische Dichtscheiben?
Die Materialauswahl elastischer Dichtscheiben muss entsprechend bestimmt werdender Korrosionsgrad und der Temperaturbereich der Betriebsumgebungund erfüllt gleichzeitig die Anforderungen an Dichtungsleistung und Haltbarkeit. In feuchten und regnerischen BinnengebietenNitrilkautschukDichtscheiben wählbar. Nitrilkautschuk verfügt über eine gute Wasserbeständigkeit und Verschleißfestigkeit mit einem Betriebstemperaturbereich von -40 bis 120 Grad, der sich an die klimatischen Bedingungen der meisten Binnengebiete anpassen kann, und seine Dichtungsleistung kann über mehr als 10 Jahre aufrechterhalten werden. In Küstengebieten mit starkem Salznebel,FluorkautschukEs sollten Dichtscheiben ausgewählt werden. Fluorkautschuk verfügt über eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Salznebelkorrosion und chemische Korrosion mit einem Betriebstemperaturbereich von -20 bis 200 Grad, wodurch Salznebelerosion in Küstengebieten beständig ist, und die Salzsprühbeständigkeitszeit beträgt mindestens 5000 Stunden. In alpinen RegionenSilikonkautschukEs sollten Dichtscheiben ausgewählt werden. Silikonkautschuk weist eine gute Tieftemperaturzähigkeit auf und kann seine Elastizität auch bei einer niedrigen Temperatur von -50 Grad beibehalten, wodurch Dichtungsfehler durch Versprödung bei niedrigen Temperaturen vermieden werden. Unabhängig vom gewählten Material sollte der Druckverformungsrest der Dichtungsscheibe höchstens 20 % betragen, um sicherzustellen, dass die Dichtungsleistung auch nach längerer Kompression erhalten bleibt.
Was sind die wichtigsten Installationsprozesspunkte des Korrosionsschutz- und Dichtungsdesigns von Befestigungssystemen?
Der Schwerpunkt liegt auf den wesentlichen Installationsprozesspunkten der Korrosionsschutz- und Dichtungskonstruktion von Verbindungssystemendie Positionierung elastischer Dichtscheiben und die Anzugsreihenfolge der Befestigungselemente, die sich direkt auf die Dichtwirkung auswirken. Vor dem Einbau ist es notwendig, die Kontaktflächen der Befestigungselemente und Befestigungsbasis zu reinigen, Rost, Ölflecken und Ablagerungen zu entfernen, um sicherzustellen, dass die Dichtungsscheiben eng und lückenlos an den Kontaktflächen anliegen. Der Einbau von Dichtungsscheiben muss genau positioniert sein, um sicherzustellen, dass sie die Schraubenlöcher vollständig abdecken und ein Versagen der Dichtung durch Versatz vermieden wird. Bei runden Unterlegscheiben können Positionierungsnuten für die Hilfsinstallation verwendet werden, und die Größe der Positionierungsnuten stimmt mit dem Außendurchmesser der Unterlegscheiben überein. Das Anziehen der Befestigungselemente muss den Vorschriften folgensymmetrische Anzugsreihenfolge: Zuerst die Diagonalschrauben festziehen, dann die restlichen Schrauben festziehen. Das Anzugsdrehmoment sollte gleichmäßig aufgebracht werden. Das Anzugsdrehmoment von Befestigungselementen für Hochgeschwindigkeitszüge beträgt 350 -400 N·m und für Schwerlastzüge 400–450 N·m. Dadurch wird sichergestellt, dass die Dichtungsscheiben gleichmäßig zusammengedrückt werden, wobei der Kompressionsgrad auf 30–40 % der Unterlegscheibendicke kontrolliert wird. Eine unzureichende Kompression führt zu einer schlechten Abdichtung und eine übermäßige Kompression führt zur Beschädigung der Unterlegscheiben. Nach der Montage sollte eine Dichtheitsprüfung durch Wasserbesprühung durchgeführt werden, um zu beobachten, ob Regenwasser in das Gewindepaar eindringt.
Was sind die unterschiedlichen Anforderungen an die Korrosionsschutz- und Dichtungskonstruktion von Befestigungssystemen für verschiedene korrosive Umgebungen?
Die differenzierten Anforderungen an die Korrosionsschutz- und Dichtungskonstruktion von Verbindungssystemen für unterschiedliche korrosive Umgebungen spiegeln sich hauptsächlich in zwei Aspekten wider:Korrosionsschutzgrad und Dichtungsstruktur, die gezielt optimiert werden müssen. Die Küstenumgebung mit hohem -Salznebel- weist den höchsten Korrosionsgrad auf, sodass die Korrosionsschutzklasse C5 erreichen muss. Die Dichtungsstruktur sollte die Kombination von übernehmenFluorkautschuk-Unterlegscheiben + dacromet-beschichtete Befestigungselemente + Drainage--Sockel. Der Durchmesser der Entwässerungslöcher sollte mindestens 5 mm betragen, um eine reibungslose Entwässerung zu gewährleisten. Gleichzeitig sollte die Beschichtungsdicke der Verbindungselemente auf 12-15μm erhöht werden, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Die feuchte und regnerische Umgebung im Landesinneren weist einen mäßigen Korrosionsgrad auf, sodass die Korrosionsschutzklasse C4 erreichen muss. Die Dichtungsstruktur kann die Kombination von übernehmenUnterlegscheiben aus Nitrilkautschuk + verzinkte-beschichtete Befestigungselemente, mit einer Dicke der verzinkten Beschichtung von mindestens 85 μm, um den Korrosionsschutzanforderungen von Binnengebieten gerecht zu werden. Die alpine und trockene Umgebung weist einen geringen Korrosionsgrad auf, sodass die Korrosionsschutzklasse C3 erreichen muss. Die Dichtungsstruktur kann die Kombination von übernehmenUnterlegscheiben aus Silikonkautschuk + gewöhnliche, mit Korrosionsschutz beschichtete BefestigungselementeDabei liegt der Schwerpunkt auf der Elastizität der Unterlegscheiben bei niedrigen Temperaturen, um sicherzustellen, dass sie in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen nicht spröde werden. Darüber hinaus muss in Gebieten mit häufig saurem Regen die Säurebeständigkeit der Beschichtung durch die Verwendung einer Epoxid-Zink--reichen Beschichtung mit einer Säurebeständigkeitsdauer von mindestens 1000 Stunden zusätzlich verbessert werden.
Welche Erkennungsmethoden und Akzeptanzstandards gibt es für die Korrosionsschutz- und Dichtungsleistung von Befestigungssystemen?
Zu den Nachweismethoden für die Korrosionsschutz- und Dichtungsleistung von Befestigungssystemen gehören:Salzsprühtest, Versiegelungstest und Haltbarkeitstestund die Akzeptanzstandards müssen TB/T 3360-2016 und GB/T 2423.17-2008 entsprechen. Der Salzsprühtest ist das Kernstück der Erkennung. Die zusammengebauten Befestigungssystemproben werden für mehr als oder gleich 2000 Stunden in eine Salzsprühtestkammer mit einer Salzsprühnebelkonzentration von 5 % und einer Temperatur von 35 Grad gelegt. Nach der Prüfung darf die Beschichtung der Verbindungselemente keine Blasenbildung oder Ablösung aufweisen und die Korrosionsfläche der Gewinde darf höchstens 5 % betragen. Der Dichtheitstest übernimmt dieMethode zur Erkennung von Luftdrucklecks: Druckluft von 0,2 MPa in das Befestigungssystem injizieren und in Wasser einweichen, um zu beobachten, ob Blasen entstehen; Keine Blasen zeigen die Qualifikation an und stellen sicher, dass kein Regenwasser eindringt. Der Haltbarkeitstest übernimmt dieVibrationsermüdungstest: Wenden Sie 1×10⁷ Mal eine Vibrationslast mit einer Frequenz von 50 Hz an. Nach der Prüfung dürfen die Dichtungsscheiben keine Verformungen oder Risse aufweisen und der Vorspannungsverlust der Befestigungselemente darf höchstens 5 % betragen. Der Abnahmestandard legt fest, dass Produkte, die alle drei Tests bestehen, als qualifiziert beurteilt werden können. Das Probenahmeverhältnis beträgt 5 Probengruppen pro Charge. Wenn eine Gruppe nicht qualifiziert ist, muss eine Doppelprobenahme durchgeführt werden; Wenn es immer noch unqualifiziert ist, wird die Produktcharge als unqualifiziert beurteilt.