Korrosionsschutztechnologie für ausländische Normschienen und Anpassungslösungen für verschiedene Klimazonen
Was ist der Korrosionsschutzbehandlungsprozess für ausländische Standardschienen in Küstengebieten mit hohen{{1}Temperaturen und hoher-Luftfeuchtigkeit?
Die Korrosionsschutzbehandlung ausländischer Standardschienen in Küstengebieten mit hohen-Temperaturen und hoher-Luftfeuchtigkeit erfordert einen Verbundprozess aus „Feuerverzinkung + Versiegelungsbeschichtung“. Die Dicke der feuerverzinkten Schicht wird auf 120 -150 μm eingestellt, wodurch die Erosion von Meerwasser und feuchter Luft wirksam isoliert werden kann. Beim Feuerverzinkungsprozess muss eine Nassverzinkung mit einer Zinktopftemperatur von 450 Grad erfolgen, um sicherzustellen, dass die metallurgische Bindungsfestigkeit zwischen der Zinkschicht und der Schienenmatrix mindestens 300 MPa beträgt, um ein Abblättern der Zinkschicht zu verhindern. Die Versiegelungsbeschichtung ist eine Fluorkohlenstoffbeschichtung mit einer Dicke von 30-40μm. Die Fluorkohlenstoffbeschichtung weist eine Salzsprühnebelbeständigkeit von mindestens 2000 Stunden auf, was die Korrosionsschutzwirkung weiter verbessern kann. Während der Prozessdurchführung ist es notwendig, zunächst die Schienenoberfläche zu strahlen und die Oberflächenrauheit Ra auf 50–80 μm zu kontrollieren, um die Haftung der Zinkschicht und -beschichtung zu verbessern. Abschließend wird eine Härtungsbehandlung mit einer Härtungstemperatur von 120 Grad und einer Härtungsdauer von 30 Minuten durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Beschichtung eng mit der Zinkschicht verbunden ist und nach mehr als 5 Jahren Einsatz in einer Umgebung mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit keine offensichtliche Korrosion aufweist.
Was ist die integrierte Korrosionsschutz- und Frostschutzbehandlungstechnologie für ausländische Standardschienen in alpinen Regionen?
Der Kern der integrierten Anti-Korrosions- und Anti--Behandlungstechnologie ausländischer Standardschienen in alpinen Regionen ist „Zinkinfiltrationsbehandlung + Niedrigtemperatur-Schutzwachs“. Eine Zinkinfiltrationsbehandlung kann die Korrosionsbeständigkeit und die Tieftemperaturzähigkeit der Schiene verbessern. Die Dicke der Zinkinfiltrationsschicht wird auf 50 - 80 μm eingestellt, und der Zinkgehalt der Zinkschicht beträgt mindestens 95 %. Beim Zinkinfiltrationsprozess wird die Pulverzinkinfiltrationsmethode mit einer Zinkinfiltrationstemperatur von 400 Grad und einer Haltezeit von 4 Stunden verwendet, wodurch Zinkatome in die Schienenmatrix eindringen und eine Zink-Eisen-Legierungsschicht bilden können, die auch bei einer niedrigen Temperatur von -40 Grad noch eine gute Zähigkeit beibehält. Das Niedertemperatur-Schutzwachs ist synthetisches Wachs mit einer Schichtdicke von 20–30 μm. Der Gefrierpunkt des Schutzwachses liegt unter oder gleich -50 Grad, wodurch verhindert werden kann, dass Eis und Schnee auf der Schienenoberfläche gefrieren, und gleichzeitig feuchte Luft isoliert wird. Nach der Behandlung ist ein Schlagtest bei niedriger Temperatur erforderlich, und die Schlagenergie bei -40 Grad beträgt mindestens 34 J, um sicherzustellen, dass die Schiene in der alpinen Umgebung nicht zu Sprödbrüchen neigt. Darüber hinaus muss das Schutzwachs über eine Selbstheilungsfunktion verfügen, die nach leichtem Verschleiß automatisch heilen und den Schutzzyklus verlängern kann.
Welche besonderen Anforderungen gelten für die Korrosionsschutzbehandlung ausländischer Normschienen in salzhaltigen{1}alkalischen Bereichen?
Der Kern der Korrosionsschutzbehandlung ausländischer Standardschienen in Salz--Alkaligebieten besteht darin, der Erosion von Salz--Alkali-Ionen entgegenzuwirken. Die erste besondere Anforderung besteht darin, ein zweischichtiges Beschichtungssystem aus „Epoxid-Zink-reicher Grundierung + Polyurethan-Deckschicht“ mit einer Grundierungsdicke von 50-60 μm und einer Deckschichtdicke von 40 -50 μm zu verwenden. Der Zinkpulvergehalt der Epoxid-Zink-reichen Grundierung beträgt mindestens 80 %. Das Zinkpulver kann als Opferanodenschutz dienen, indem es sich zunächst selbst korrodiert, um die Schienenmatrix zu schützen. Zweitens muss die Alkalibeständigkeit der Beschichtung der Norm entsprechen. Nach 1000-stündigem Eintauchen in eine 5 %ige Natriumhydroxidlösung weist die Beschichtung keine Blasenbildung oder Ablösung auf. Gleichzeitig ist eine spezielle Korrosionsschutzbehandlung für die Schweißverbindungen der Schiene erforderlich. Die Gelenke sind mit einer Polyharnstoffbeschichtung versehen, die eine gute Elastizität aufweist, sich an die Verformung der Gelenke anpassen kann und Risse in der Beschichtung verhindert. Es ist auch notwendig, die Porosität der Beschichtung auf eine Porosität von weniger als oder gleich 1 % zu kontrollieren, um zu verhindern, dass Salz-Alkali-Ionen durch die Poren in die Schienenmatrix eindringen. Darüber hinaus sollte die Schienenoberflächenbeschichtung alle sechs Monate überprüft und eventuelle Schäden rechtzeitig repariert werden, um eine kontinuierliche und stabile Korrosionsschutzwirkung sicherzustellen.
Was sind die Qualitätsprüfmethoden und Akzeptanzkriterien für Korrosionsschutzschichten ausländischer Standardschienen?
Die Qualitätsprüfung von Korrosionsschutzschichten ausländischer Standardschienen sollte anhand von drei Kerndimensionen erfolgen: Haftung, Dicke und Korrosionsbeständigkeit. Bei der Haftungsprüfung wird die Kreuzschnitt-Testmethode mit einem Kreuzschnittabstand von 1 mm verwendet. Nach dem Querschneiden wird 3M-Klebeband zum Kleben und Abziehen verwendet, und der Ablösebereich der Beschichtung beträgt weniger als oder gleich 5 %. Bei der Dickenprüfung wird ein magnetisches Dickenmessgerät verwendet. . 5 Messpunkte werden zufällig pro Meter Schiene ausgewählt und die Beschichtungsdickenabweichung kleiner oder gleich ±10 μm wird qualifiziert. Bei der Korrosionsbeständigkeitsprüfung wird die Salzsprühtestmethode angewendet. Die Probe wird in eine Salzsprühkammer mit einer Salzsprühnebelkonzentration von 5 % und einer Temperatur von 35 Grad gegeben. Nach 1000 Stunden Dauersprühen weist die Beschichtungsoberfläche keine Rostflecken, Blasenbildung oder Abblättern auf, was qualifiziert ist. Zu den Akzeptanzkriterien gehört auch die optische Qualität der Beschichtung, die glatt und flach sein sollte, ohne Durchhängen, Nadellöcher und andere Mängel. Für die feuerverzinkte Schicht ist ein Hafttest der Zinkschicht erforderlich, und die Zinkschicht weist nach dem Biegen um 180 Grad kein Abblättern oder Abblättern auf, was qualifiziert ist. Die Stichprobenprüfungsquote jeder Schienencharge beträgt mindestens 5 % und nicht weniger als 10 Schienen. Die Abnahme kann erst erfolgen, wenn alle Indikatoren den Standards entsprechen.
Welche Kostenvergleiche und Auswahlvorschläge gibt es für verschiedene -Korrosionsschutzbehandlungsverfahren?
Die Korrosionsschutzbehandlungsverfahren ausländischer Standardschienen umfassen hauptsächlich drei Arten: Feuerverzinkung, Zinkinfiltration und Beschichtungssystem, mit offensichtlichen Unterschieden in den Kosten und Anwendungsszenarien. Die Kosten pro Tonne für den Feuerverzinkungsprozess betragen etwa 2.000 bis 2.500 Yuan, die Kosten betragen durchschnittlich und die Korrosionsbeständigkeit beträgt 5 bis 8 Jahre. Er eignet sich für herkömmliche Leitungen nach ausländischem Standard in Küstengebieten mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit. Die Kosten pro Tonne für den Zinkinfiltrationsprozess betragen etwa 3.000 -3.500 Yuan, die Kosten sind hoch und die Korrosionsbeständigkeit beträgt 8 {19}}10 Jahre. Darüber hinaus weist das Verfahren eine Frostschutzleistung auf, die für Schwertransportlinien nach ausländischem Standard in alpinen Regionen geeignet ist. Die Kosten pro Tonne für das Epoxid-Zink-reiche + Polyurethan-Beschichtungssystem betragen etwa 1500-2000 Yuan, mit den niedrigsten Kosten und einer Korrosionsschutzlebensdauer von 3{33}}5 Jahren, geeignet für ausländische Standardleitungen mittlerer und leichter Belastung in salzhaltigen-Alkaligebieten. Der Auswahlvorschlag sollte dem Prinzip „Klimaanpassung + Kostenoptimierung“ folgen. Feuerverzinkung + Versiegelungsbeschichtung wird in Küstengebieten bevorzugt, Zinkinfiltration + Niedertemperatur-Schutzwachs wird in alpinen Gebieten bevorzugt und Epoxid-Zink-reiche + Polyurethan-Beschichtung wird in Salz-Alkali-Gebieten bevorzugt. Für Kernlinien mit hohen Anforderungen an die Lebensdauer kann das Verbundverfahren Feuerverzinkung + Beschichtung eingesetzt werden. Obwohl die Kosten um 30 % steigen, kann die Lebensdauer des Korrosionsschutzes auf mehr als 10 Jahre verlängert werden.