Korrosionsbeständigkeitstechnologie von Laschen und Anpassungslösungen für verschiedene Gleislinien
Welche Technologien zum Schutz vor -Salzsprühkorrosion gibt es für Laschen an Küstenstraßen?
Korrosion von Laschen an Küstenstraßen wird hauptsächlich durch Salznebelerosion verursacht. Der Kern des Salzsprühkorrosionsschutzes besteht darin, ein mehrschichtiges Schutzsystem aufzubauen, wobei vorzugsweise ein Verbundverfahren aus Feuerverzinkung und Versiegelungsbeschichtung zum Einsatz kommt. Die Dicke der feuerverzinkten Schicht wird auf 120 -150 μm eingestellt, wodurch der Stahl wirksam vor Salzsprühnebel geschützt wird. Nach dem Verzinken wird eine Passivierungsbehandlung mit einer Passivierungsschichtdicke von 1-2μm durchgeführt, die die Korrosionsbeständigkeit der Zinkschicht verbessert und die Bildung von Weißrost verhindert. Für die Versiegelungsbeschichtung wird Fluorkohlenstofffarbe mit einer Schichtdicke von 30–40 μm verwendet. Diese Beschichtung weist eine Salzsprühnebelbeständigkeit von mindestens 2000 Stunden auf und verhindert so die Erosion durch Salzsprühnebel zusätzlich. Während der Produktion muss die Oberfläche der Lasche gestrahlt werden, wobei die Oberflächenrauheit Ra auf 50–80 μm kontrolliert wird, um die Haftung der Zinkschicht und der Beschichtung zu verbessern. Darüber hinaus sind an den Bolzenlöchern der Lasche Gummidichtringe aus Fluorkautschuk angebracht, die das Eindringen von Salznebel verhindern, einen Rundumschutz bilden und dafür sorgen, dass die Lasche mehr als 8 Jahre lang ohne nennenswerte Korrosion in Küstenumgebungen eingesetzt werden kann.
Was ist die chemische Korrosionsschutzlösung für Laschen in salzhaltigen{0}alkalischen Gebieten?
Korrosion von Laschen in salzhaltigen -alkalischen Bereichen wird hauptsächlich durch saure und alkalische Medien verursacht. Der Kern des chemischen Korrosionsschutzes besteht darin, die Korrosionsbeständigkeit und die Oberflächenschutzfähigkeit des Materials zu verbessern. Es wird witterungsbeständiger Stahl ausgewählt, der korrosionsbeständige Elemente wie Kupfer und Chrom enthält. Die Korrosionsrate in salzhaltigen -alkalischen Umgebungen beträgt höchstens 0,05 mm/Jahr. Der Oberflächenschutz erfolgt durch ein zweischichtiges Beschichtungssystem aus Epoxid-Zink-Grundierung und Polyurethan-Decklack. Die Grundierungsdicke beträgt 50–60 μm und der Zinkpulvergehalt ist größer oder gleich 80 %, was eine Opferrolle beim anodischen Schutz spielen kann; Die Deckschichtdicke beträgt 40–50 μm und weist eine ausgezeichnete Säure- und Alkalibeständigkeit auf. Während des Baus ist eine besondere Behandlung der geschweißten Teile der Lasche erforderlich. Nach dem Schweißen wird die Schweißnaht vor dem Auftragen der Beschichtung glatt geschliffen, um zu vermeiden, dass die Schweißnaht zu einer Schwachstelle für Korrosion wird. Gleichzeitig wird die Oberflächenebenheit der Lasche mit einer Ebenheitsabweichung von höchstens 0,5 mm/m kontrolliert, um eine Rissbildung der Beschichtung aufgrund von Spannungskonzentrationen zu verhindern. Darüber hinaus wird die Beschichtung der Lasche alle sechs Monate überprüft und etwaige Schäden zeitnah behoben, um eine kontinuierliche und stabile Schutzwirkung zu gewährleisten.
Welche Korrosionsschutzmaßnahmen gibt es für Laschen an Schwerlastleitungen?
Hochbelastete Laschen sind nicht nur mit Korrosionsproblemen konfrontiert, sondern tragen auch enorme Gelenkbelastungen. Die Korrosionsschutzverstärkung muss ein Gleichgewicht zwischen Korrosionsbeständigkeit und mechanischen Eigenschaften herstellen. Das ausgewählte Material ist hochfester korrosionsbeständiger 40CrNiMoA-Stahl mit einer Zugfestigkeit von mindestens 1080 MPa nach dem Anlassen, der im Vergleich zu gewöhnlichem Kohlenstoffstahl eine überlegene Korrosionsbeständigkeit aufweist. Die Oberfläche wird einer Zinkdiffusionsbehandlung unterzogen, mit einer Zinkdiffusionsschichtdicke von 50-80μm. Die Zinkdiffusionsschicht bildet eine metallurgische Verbindung mit dem Stahl mit einer Bindungsfestigkeit von mindestens 300 MPa, was ein Ablösen erschwert und eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit bietet. Gleichzeitig sind Spannungskonzentrationsbereiche der Lasche mit einem Radius von 8 mm abgerundet, um Spannungskonzentrationen zu reduzieren und Spannungsrisskorrosion zu verhindern. Während der Produktion muss der Schwefel- und Phosphorgehalt des Stahls streng kontrolliert werden, wobei der Schwefelgehalt höchstens 0,025 % und der Phosphorgehalt höchstens 0,025 % betragen muss, um die Korrosionsempfindlichkeit des Materials zu verringern. Darüber hinaus sind an den Kontaktstellen zwischen Lasche und Schiene Korrosionsschutzdichtungen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) verbaut, um elektrochemische Korrosion zu isolieren und die Korrosionsbeständigkeit weiter zu erhöhen.
Welche Prüfindikatoren und -methoden gibt es für die Korrosionsbeständigkeit von Laschen?
Zu den wichtigsten Prüfindikatoren für die Korrosionsbeständigkeit von Laschen zählen die Salzsprühnebelbeständigkeit, die Säure- und Alkalibeständigkeit, die elektrochemische Korrosionsrate und die Beschichtungshaftung. Die Salzsprühbeständigkeit wird in einer neutralen Salzsprühkammer bei einer Salzsprühnebelkonzentration von 5 % und einer Temperatur von 35 Grad getestet. Nach 1000 Stunden ununterbrochenem Sprühen gilt ein Korrosionsbereich von weniger als oder gleich 5 % auf der Laschenoberfläche als qualifiziert (qualifiziert). Die Säure- und Alkalibeständigkeit wird getestet, indem Laschenproben in 5 %ige Salzsäure- bzw. 5 %ige Natriumhydroxidlösungen getaucht werden. Nach 100-stündigem Eintauchen gilt eine Gewichtsverlustrate von weniger als oder gleich 1 % als qualifiziert. Die Prüfung der elektrochemischen Korrosionsgeschwindigkeit wurde mithilfe einer elektrochemischen Workstation durchgeführt, bei der die Korrosionsstromdichte gemessen wurde. Eine Korrosionsstromdichte von weniger als oder gleich 10 μA/cm² wurde als qualifiziert eingestuft. Bei der Prüfung der Beschichtungshaftung wurde die Kreuzschnittmethode mit einem Abstand von 1 mm zwischen den Schnitten verwendet. Nach dem Schneiden wurde die Beschichtung mit Klebeband abgezogen; Eine Beschichtungsablösefläche von weniger als oder gleich 5 % wurde als qualifiziert angesehen. Aus jeder Charge wurden fünf Proben nach dem Zufallsprinzip zum Testen ausgewählt und das Durchschnittsergebnis ermittelt, um die Datengenauigkeit sicherzustellen.
Was ist die integrierte Korrosions- und Frostschutztechnologie für Laschen in Höhen-und kalten Regionen?
Korrosion von Laschen in großen Höhen-und in kalten Regionen wird hauptsächlich durch Enteisungsmittel und Frost-Tauzyklen verursacht. Bei der integrierten Korrosions- und Frostschutztechnologie müssen sowohl Material- als auch Schutzaspekte berücksichtigt werden. Es wurde der niedrig{6}temperaturkorrosionsbeständige-Q355D-Stahl ausgewählt, der eine Schlagenergie größer oder gleich 34 J bei -40 Grad aufweist und sowohl Tief-temperaturzähigkeit als auch Korrosionsbeständigkeit besitzt. Der Oberflächenschutz erfolgt durch einen Verbundprozess aus Feuerverzinkung und Niedrigtemperatur-Schutzwachs. Die Dicke der Zinkschicht beträgt mindestens 100 μm und die Dicke des Schutzwachses beträgt 20–30 μm. Der Gefrierpunkt des Schutzwachses liegt bei höchstens -50 Grad. Dadurch wird verhindert, dass Eis und Schnee auf der Laschenoberfläche festfrieren, und sie wird vor der Korrosion durch Enteisungsmittel geschützt. Während der Produktion werden die Bolzenlöcher der Lasche mit einem Radius von 5 mm abgeschrägt, um Frostschäden durch Eis- und Schneeansammlungen in den Löchern zu verhindern. Gleichzeitig wird die Bearbeitungsgenauigkeit der Lasche kontrolliert, wobei die Positionsabweichung der Bolzenlöcher kleiner oder gleich ±0,3 mm ist, wodurch ein fester Sitz mit den Bolzen nach der Installation gewährleistet und das Eindringen korrosiver Medien verringert wird. Darüber hinaus wird das Schutzwachs jährlich vor dem Winter erneut auf die Lasche aufgetragen, um die Schutzwirkung zu gewährleisten und die Lebensdauer der Lasche zu verlängern.