Interne Defekte und zerstörungsfreie Prüfkontrolle von Schienenschweißverbindungen
Was sind die häufigsten inneren Mängel an Schienenschweißverbindungen?
Dazu gehören vor allem: unvollständiges Eindringen, Schlackeneinschlüsse, Porosität, Risse, graue Flecken, grobe Mikrostruktur, Überhitzung und Entmischung. Diese Defekte verringern die Festigkeit, Zähigkeit und Ermüdungslebensdauer der Verbindung erheblich und neigen dazu, sich bei wiederholten Zugbelastungen schnell auszubreiten, was zu einem plötzlichen Bruch führt.
Warum müssen Abbrennschweißverbindungen einer vollständigen -Ultraschallprüfung unterzogen werden?
Abbrennschweißungen weisen große Schweißflächen, kurze Schweißzeiten und große Temperaturgradienten auf, wodurch sie sehr anfällig für flächige Fehler (graue Flecken, unvollständige Durchdringung) in der Schweißnahtmitte und in der Nähe der Schmelzlinie sind. Bei normalen Inspektionen sind diese Mängel nur schwer zu erkennen; Nur eine Ultraschalluntersuchung des gesamten Schweißnahtquerschnitts kann den gesamten Schweißnahtquerschnitt abdecken und so sicherstellen, dass keine Fehler übersehen werden. Dies ist eine zwingende Anforderung für Hochgeschwindigkeitsstrecken und Schwerlaststrecken.
Was sind die Fehlermerkmale und Prüfschwerpunkte bei aluminothermischen Schweißverbindungen?
Beim aluminothermischen Schweißen handelt es sich um eine Gussstruktur und die Mängel sind meist volumetrisch: Porosität, Schlackeneinschlüsse, Lunker und Risse. Die wichtigsten Inspektionsbereiche sind die dreieckigen Bereiche des Schienenkopfes und des Schienenfußes, da diese Bereiche der größten Belastung ausgesetzt sind und auch Bereiche mit einem hohen Risiko für Mängel darstellen. Gleichzeitig ist auf Kristallrisse zu achten, die zwar klein, aber äußerst gefährlich sind.
Welche Kriterien und Handhabungsgrundsätze gibt es für verschiedene Mängel?
Sowohl nationale als auch Eisenbahnnormen besagen eindeutig, dass Risse, unvollständige Durchdringung und Überhitzung schwerwiegende Mängel sind, die verschrottet und neu geschweißt werden müssen. Porosität, Schlackeneinschlüsse und graue Flecken werden nach Größe, Menge und Lage klassifiziert; Das Überschreiten der Grenzwerte führt zur Disqualifikation. Für kritische tragende Bereiche wie Schienenköpfe und Schienenfüße gelten strengere Kriterien, sodass keine über die Norm hinausgehenden Mängel zulässig sind.
Wie kann die Ausbeute beim ersten-Durchgang von Schweißverbindungen verbessert werden?
Kontrollieren Sie die Endflächenbehandlung, die Schweißprozessparameter, die Stauchmenge und die Wärmebehandlungskurven genau. Führen Sie vor dem Schweißen eine Rost-, Wasser- und Ölentfernung durch, um saubere Endflächen sicherzustellen. Verwenden Sie automatisierte Schweißgeräte, um Schwankungen durch den manuellen Betrieb zu reduzieren. Implementieren Sie „unmittelbar nach dem Schweißen prüfen, bei mangelnder Qualifikation sofort nacharbeiten“ und verhindern Sie, dass fehlerhafte Verbindungen in Produktion gehen.