Auswahl- und Bauprozess der Antikorrosionsbeschichtung für Straßenspitzen
- Was sind die gängigen Arten von Anti -Korrosionsbeschichtungen für Spikes?
Hot - dip galvanizing coating is the most commonly used, with a zinc layer thickness of>=85μm, which can form sacrificial anode protection, and the salt spray resistance is more than 1000 hours. It is widely used in ordinary railway spikes with moderate cost. The thickness of electroplating zinc coating is thin (10 - 20μm), with bright appearance and salt spray resistance of 300 - 500 and salt spray resistance of 300 - 500 hours. It is suitable for branch railways in dry areas, with cost 30% - 40% lower than hot - dip galvanizing. Dacromet coating (zinc - chromium Beschichtung) hat eine Dicke von 5 - 10 μm, Salzspray -Resistenz von 500 - 1000 Stunden, Umgebungsschutz und kein Wasserstoffverbritterungsrisiko .. Es ist geeignet für hohe Festigkeitsspikes (z. 50 - 100 μm, gute Isolierung, Säure- und Alkali -Korrosionsbeständigkeit, geeignet für Spurkreisschnitte elektrifizierter Eisenbahnen, Salzspraywiderstand von 800 - 1200 Stunden, aber hohe Kosten.
- Wie wähle ich Anti -Korrosionsbeschichtungen für Spikes in verschiedenen Umgebungen aus?
Coastal and saline - alkaline areas need coatings with salt spray resistance>=1000 hours. Dacromet or hot - dip galvanizing (thickened to 100μm) can be used, which can resist chloride ion corrosion, and the service life of spikes can reach 8 - 10 years. In humid and rainy areas, hot - dip galvanizing or Dacromet -Beschichtungen werden bevorzugt. corrosion needs, applicable to branch railways in arid areas of northwest China, but the coating status must be checked every 2 - 3 years. Industrial areas (with acid - base pollution) need to use epoxy powder coatings, which have strong resistance to acid and alkali, and can work stably in the environment with pH value 3 - 11. Spikes in chemical industry park railways must use this Beschichtung .
- Was sind die wichtigsten Schritte im Bauprozess von Anti -Korrosionsbeschichtungen?
Die Vorbehandlung ist der Schlüssel . Spikes muss entfettet, eingelegt und phosphatiert werden, um Oberflächenöl zu entfernen, und Rost . Die Phosphat -Filmdicke lautet 5 - 10 μm, um die Beschichtungsadhäsion zu verbessern. Spikes müssen bei {450 - 460 Grad für 3 - 5 Minuten eingetaucht sein, um eine einheitliche Zinkschicht . nach dem Verlassen des Tanks zu gewährleisten, auf Raumtemperatur abzukühlen und überschüssige Zinkknoten zu entfernen. Die Dacromet -Beschichtung wird durch Eintauchen oder Sprühen angewendet, wobei die Schichtdicke bei 5 - 10 μm gesteuert und bei 200 - 300 Grad zur Bildung eines Zink -Chrom -Verbundfilms gebacken und geheilt wird. Elektrostatisch besprüht werden, mit Pulverpartikelgröße 80 - 120 μm, geheilt bei 200 - 220 Grad für 15 - 20 Minuten, um keine Pinholes und Blasen in der Beschichtung zu gewährleisten, und die Haftung größer als 5N/cm (Cross - Cut -Test) {.}}}}}}}}}}
- Wie kann man die Qualität von Spike -Anti -Korrosionsbeschichtungen erkennen?
Der Salzspray -Test ist der Kernerkennung . Legen Sie den Spike in eine Salzspray -Box mit 5% NaCl -Lösung . Heiß - Dip -verzinkte Spikes müssen 1000 Stunden ohne roten Rost passieren, ohne dass die DACROMET -Beschichtung 500 Stunden ohne weiße Rostbeschichtung mit einer Messung von 800 Stunden ohne Schadensdicht zu Messung von 800 Stunden. the spike, take the average value. Hot - dip galvanizing>=85μm, Dacromet 5 - 10μm, epoxy 50 - 100μm. Deviation exceeding ±10% is unqualified. Adhesion test: use a scribing knife to scribe 1mm × 1 mm Gitter auf der Beschichtungsfläche, schleppt sich nach dem Klebeband -Einfügen ab. . Beschichtungsfläche weniger als oder gleich 5% ist qualifiziert, um sicherzustellen, dass die Beschichtung nicht leicht abzuziehen ist. der Beschichtung während der Installationsbiegung .
- Was sind die Reparaturmaßnahmen nach Schäden an Anti -Korrosionsbeschichtungen?
Ein kleiner Flächenschaden (weniger als oder gleich 5 mm²) kann mit Zinkpaste oder Reparaturfarbe repariert werden. Um das Metall freizulegen, sprühen Sie nach der Reinigung den gleichen Schichttyp mit der gleichen Dicke wie die ursprüngliche Beschichtung . Hochgeschwindigkeits -Railway Spikes muss die Reparaturqualität . strikt kontrollieren. Dies hat eine gute Kompatibilität mit der ursprünglichen Zinkschicht . Der Salzspray -Widerstand nach der Reparatur kann 80% der ursprünglichen Beschichtung . -Poxidschichtschaden benötigen. Schaden benötigt spezielle Epoxidreparaturmittel, der einen ähnlichen Härte hat und der Korrosionswiderstand nach dem ursprünglichen Beschichten nach dem Abhärtung .}}}}}}}} adhes. schälen .